商品管理とは？在庫・棚卸・発注を効率化する基本とポイント

商品管理は、在庫の最適化や販売機会の最大化に直結する重要な業務です。

本記事では、商品管理の必要性やよくある課題、業務内容、改善に役立つツールまでをわかりやすく解説します。

商品管理とは、商品の「仕入れ・保管・販売」までの一連の流れを適切に把握・管理し、在庫を最適な状態に保つための業務です。

たとえば日々の業務における以下のような項目が、商品管理に該当します。

• 実在庫数の把握
• 発注タイミングの調整
• 棚卸による数量照合
• SKU（品番）単位での商品情報整理

これらの業務を適切に行うことで、在庫の最適化が進み、販売機会の損失や余剰在庫によるコストを削減できます。つまり、商品管理の真価は「利益の最大化に直結する」点にあると言えるのです。

商品管理は、売上の最大化やコスト削減、業務効率化を実現するために欠かせない業務です。

株式会社エスマットの調査によれば、「採用難のなか、人力での在庫管理に不安を感じる」と答えた担当者は75.6%。取扱商品数の増加やサプライチェーンの複雑化が進むなか、属人化を防ぎ、現場の対応力を高める仕組みとして、商品管理の重要性はいっそう高まっています。

参考記事：【2025年版】在庫管理に関する実態調査を公開　約8割が人手不足への課題感。人手頼りの在庫管理に対する不安も深刻化｜PRTIMES

「何が・どこに・どれだけあるか」を正確に把握すれば、発注や入出庫の判断がスムーズになり、棚卸や在庫確認にかかる手間や人件費を大幅に削減できます。

実際に食品スーパーの事例では、在庫の可視化によって廃棄ロスが減少し、作業負荷の軽減につながったケースも報告されています。

【図解】

ここでは、商品情報の登録から発注までの一連の流れを5つの業務に分けて整理し、それぞれの役割を具体的に紹介します。

1. 1.商品情報を登録する
2. 2.入荷・検品する
3. 3.保管・整理する
4. 4.販売・出荷する
5. 5.在庫を確認・発注する

商品情報を正確に登録することで、在庫精度が高まり、適切な発注判断がしやすくなります。

商品名やカテゴリー、価格、サイズ、色、SKU（品番）、JAN（商品識別）コード、賞味期限、原産地など、入荷・出荷・棚卸に必要な情報を漏れなく入力しましょう。

たとえば食品の場合は「2025/09/15消費期限」といった期限情報もSKU単位で登録することで、先入れ先出し（FIFO）運用が実現可能になります。これにより、入出荷や棚卸の際に照合がスムーズになります。

仕入れ先から商品が届いたら、納品書や発注書と照らし合わせて、品番・数量・仕様が正しいかどうかを確認します。

検品作業では、目視による確認に加えて、必要に応じて動作確認や品質チェックも行います。食品や消耗品であれば賞味期限・消費期限の確認も欠かせません。

万が一、注文内容との違いや数量不足、破損、汚損などが見つかった場合は、記録・報告し、返品や交換に備えましょう。

入荷時の検品で見落としがあると、在庫数や発注データにも誤差が生じ、後工程にまで影響してしまいます。そのため初期段階での正確な確認がきわめて重要です。

入荷した商品は、倉庫や店舗内に適切に配置し、「どこに何があるか」をすぐに把握できる状態にしておくことが重要です。

品目やカテゴリー、SKUごとなど、自社の運用に合ったルールを定めて保管方法を統一することで、入出庫や棚卸などの作業効率が向上します。

入出荷では先入れ先出し（FIFO）を基本とし、保管期間の偏りを防ぎ、消費期限や品質劣化のリスクを最小限に抑えることが重要です。

注文が入った商品は、出荷伝票や送り状番号などの情報を在庫管理システムに登録し、「いつ・何が・何個出荷されたか」を後追いできるよう漏れなく正確に記録することが重要です。

とはいえ、手順が煩雑になると、入力漏れや記録ミスといった人的エラーが発生しやすくなります。こうした業務を効率化し、ミスを防ぐ手段として、在庫管理システムの導入を進める企業が増えています。

在庫管理では、定期的に棚卸しを実施し、システム上の在庫数と実在庫が一致しているかの確認が欠かせません。

差異があった場合は、誤出荷や計上ミス、破損などの原因を調査し、再発防止に取り組む必要があります。

同時に、棚卸の結果や出荷状況、販売ペースをもとに、補充すべき商品の選定と発注計画を行います。過去の売上実績や需要の傾向を参考にしながら、適切なタイミングと数量を判断することが重要です。

在庫状況に応じた最適な補充によって、欠品による販売機会の損失を逃さず、無駄な在庫によるコスト負担も抑えられます。

商品管理において多くの企業が直面しやすい問題として、以下のようなものが挙げられます。

• アナログ管理による作業ミスや入力漏れ
• 棚卸や発注業務の属人化
• 部門間の情報共有不足
• 勘や経験に依存した需要予測

こうした状態が続くと、調達から販売までの流れ全体にも影響を及ぼし、サプライチェーン全体の最適化を妨げる要因にもなりかねません。

経済産業省の調査では、情報の一元化や業務設計の見直しにより、在庫・物流・棚卸のコストを最大7～20％削減できる可能性が示されています。

参考：令和３年度内外一体の経済成長戦略構築にかかる国際経済調査事業（グローバル・サプライチェーンの可視化に関する調査）｜経済産業省

こうした成果を実現するには、まず短期的には「棚卸作業の手順の標準化」「発注フローの確認と簡略化」「在庫データの入力漏れチェック」といった現場で即実行できる業務改善から着手します。

その一方で、中長期的には「在庫管理システムの導入・統合」「複数拠点やECサイトとの在庫連携設計」「需要予測アルゴリズムの精度向上」など、運用やシステムなどの全体最適を計画的に進めることが重要です。

【図解】

商品管理における現場の負担を軽減し、商品管理業務の効率化や正確性を向上させるために役立つ3つのツールを紹介します。

• クラウド型在庫管理システム｜在庫状況をリアルタイムに共有
• バーコード/RFID｜商品識別を迅速化
• 発注点通知/自動発注ツール｜在庫不足を自動検知

クラウド型在庫管理システムは、インターネットを通じて在庫情報を一元管理できる仕組みです。

複数拠点間・スタッフ間でリアルタイムに在庫を共有できるため、確認作業の手間や重複入力を大きく減らせます。

スマートフォンやタブレットからもアクセスできるので、倉庫や店舗といった現場でもスムーズな操作が可能です。また、転記ミスや確認漏れを防ぐことで、作業の正確性や在庫データの信頼性向上にもつながります。

バーコードやRFID（ICタグ）は、商品ごとの識別情報を読み取ることで、在庫管理や物流業務の効率化を図れるツールです。

バーコードの特徴は、導入コストが低く、専用スキャナやスマート端末で簡単に読み取れるため、小規模な現場でも扱いやすいという点です。

RFIDは、非接触で複数のタグを同時に読み取れるシステムです。タグ内に多くの情報を保持できるうえ、データの書き換えも行えるため、柔軟な対応が求められる現場に向いています。

バーコードやRFIDの活用によって、入荷時の検品・棚卸・ピッキング・出荷などの工程で作業時間を短縮し、誤出荷や在庫ズレのリスクも軽減できます。

在庫管理システムには、「在庫があらかじめ設定した数量（発注点）を下回ったら通知する」といった機能を備えたものがあります。これにより、欠品や発注漏れといったトラブルを未然に防ぐことが可能です。

システムによっては、販売実績や需要傾向をもとに、自動で発注数量を算出する機能を搭載している場合もあります。データに基づいた精度の高い発注判断により、余剰在庫や販売機会損失のリスクを抑えられるでしょう。

商品管理を効率化するためのツールは数多くあるものの、「導入したけれど使いこなせない」「現場に馴染まない」といった声も少なくありません。

導入や運用に関して、とくに以下のような課題がよく見られます。

これらの課題からもわかるように、既存の在庫管理ツールは、一定の効率化には寄与するものの、導入・運用の負担や業務連携の難しさといった壁も抱えています。

現場の規模や業態に応じて、「現実的に使いこなせる仕組み」を見極めることが大切です。

従来の在庫・商品管理ツールには、操作性の難しさやシステム連携の煩雑さなど、導入や活用にまつわる課題が少なくありません。

こうした状況に対して、新たな選択肢となるのが、LINE上で完結するECプラットフォーム「Atouch（アタッチ）」です。

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https://atouch.jp/about